Asti ha un cuore di vetro: visita allo stabilimento O-I


Safety first
Sabato 24 febbraio le classi 5L1 e 5L2 si sono recate in visita allo stabilimento della O-I di Asti, una moderna vetreria che fabbrica soprattutto bottiglie per vino e spumante.
La mattinata, organizzata dalla prof. Lucia Bellenzier, oltre ad essere una interessante esperienza di alternanza scuola lavoro, si inserisce nel progetto sull'inserimento della raccolta differenziata nel nostro istituto che sta svolgendo la classe 5L2.
Partiamo, sfidando la neve e il gelo, e dopo un'ora e mezza di strada in pulmann, troviamo ad accoglierci all'ingresso della fabbrica Gennaro Ferrara, responsabile vendite Italia, che ci introduce nella sala conferenze dello stabilimento.
Qui Daniele Bersano, ingegnere responsabile della produzione, ci spiega in modo chiaro e semplice tutti gli aspetti essenziali del funzionamento della fabbrica e dell'azienda.
Una vetreria esiste ad Asti, terra di produzione di vini e spumante, dal 1906: prima era in centro, poi, per ovvie questioni logistiche, nel 1989 è nello stabilimento di oggi. Dal 1997 fa parte della multinazionale O-I Manufacturing S.p.a., che si occupa della produzione di vetro cavo, bottiglie, vasi e vasetti per beverage food e liquori. Quotata alla borsa di New York, ha dieci stabilimenti in Italia (37 in Europa) e una sede amministrativa; gli stabilimenti sono quasi uno per regione, posti strategicamente rispetto alla clientela per facilitare la non semplice logistica delle materie prima e della merce.
Le bottiglie dello stabilimento in esposizione
"Anticipiamo un attimo un tema importante - interviene Gennaro Ferrara - quello della sostenibilità. Noi siamo di parte, ma vi invitiamo a considerare l'importanza della raccolta differenziata per questo straordinario materiale: almeno il 75% della materia prima che usiamo è rottame di vetro, e questo porta tre vantaggi ambientali: riduce il volume di spazzatura, permette di usare meno sabbia di cava e riduce la temperatura di fusione, permettendoci di abbassare le emissioni di Co2". La sfida è avere una buona disponibilità di rottame "di qualità". "Dal 2015 si è installato presso lo stabilimento Cullet Supplier della A2A, il nostro fornitore di rottame di vetro. Con questa stretta collaborazione stiamo cercando di alzare la qualità del materiale, e in Italia non è semplice", ci spiega Bersano. Il nemico numero uno è la ceramica, o il vetro pyrex di teglie e bicchieri, che al cittadino può sembrare simile al vetro, ma invece crea enormi danni perché non si riesce a separare meccanicamente e ha una temperatura di fusione più alta del vetro. "In pratica - continua Bersano - se non riusciamo a eliminarlo ci troviamo delle vere e proprie pietre in mezzo alla pasta di vetro e dobbiamo buttare via tutto".

LA PRODUZIONE
La zona "fredda" con i bracci meccanici
Lo stabilimento è formato da due corpi simmetrici: in ciascuno vi è un forno e una linea di produzione altamente automatizzata che arriva fino allo stoccaggio in magazzino. I forni non si fermano mai: per questo lo stabilimento ha bisogno di duecento persone, alcuni turnisti e altri giornalieri, per tenerli in attività 24 ore al giorno e 365 giorni all'anno. Asti fa solo vetro colorato: Uvag (verde bottiglia, chiamato così perché filtra i raggi UV), verde champagne, Oak (verde molto scuro, sembra quasi nero). "Cambiare colori nei forni - dice Bersano punzecchiando il suo collega del reparto vendite - piace ai commerciali, ma è sempre un problema per noi, perché c'è da gestire la fase di transizione che non sempre produce vetro utilizzabile".
Lo stabilimento sforna bottiglie dai 180gr agli 850; il 95 per cento della produzione è per vino e spumante, per un totale di un milione di bottiglie al giorno in media. Campari, Berlucchi, Ferrari, Francia, Martini, Carli, questi alcuni dei marchi che si riforniscono allo stabilimento di Asti, tutte grandi aziende soprattutto del Piemonte e del Nordest.
A questo punto il gruppo si divide in due: una classe inizia con la visita alla produzione per poi vedere il magazzino, l'altra fa il giro contrario.
Le bottiglie ancora incandescenti all'uscita dal forno
Vedendo dall'alto lo stabilimento la prima cosa che si nota è l'altissimo livello di automazione, bracci meccanici e nastri trasportatori sembrano procedere in totale autonomia, mentre gli addetti si occupano di controllare che tutto proceda bene, spesso richiamati dagli allarmi. "L'operazione che ancora richiede una grande esperienza e un allenato occhio umano è il controllo qualità - ci spiega Borsano - non si riesce mai a prevedere con precisione che cosa esce dal forno, e le bottiglie devono superare una lunga serie di test di qualità (per lo spumante fondamentale la resistenza alla pressione), che le macchine non possono fare da sole. L'addetto al controllo qualità nota se c'è un difetto che le macchine non rilevano e provvede a farle tarare diversamente. A tutti i controlli sopravvive il 90 per cento delle bottiglie". Per ulteriore sicurezza ogni bottiglia è tracciata da una sorta di codice a barre creato con punti di vetro in rilievo.
Procedendo a ritroso rispetto al percorso delle bottiglie, si arriva alla zona calda, dove il forno produce 80-90 bottiglie al minuto: una goccia di vetro fuso del peso esatto della bottiglia viene colata in uno stampo abbozzatore, poi soffiata, capovolta e soffiata di nuovo con la tecnica chiamata soffio-soffio, le rifiniture vengo fatte poi da uno stampo finitore. La velocità con cui vediamo sfilare sotto i nostri occhi le bottiglie incandescenti è impressionante. "In realtà c'è un altro passaggio da fare - dice Borsano - che noi chiamiamo tempratura: le bottiglie vengono scaldate di nuovo e poi raffredddate in modo lento e uniforme per garantirne la solidità".
La control room
Passiamo poi a vedere il "cervellone" della fabbrica, la control room. Qui ci accoglie Franco Mottolese, addetto al reparto forni e composizione: "Da questi schermi, grazie alle telecamere, ai sensori e ai software, posso monitorare in diretta il funzionamento di ogni macchina, dai silos che dosano le materie prime alla fusione", dice mostrandoci sullo schermo la "diretta" dall'interno del forno.
Qui parliamo anche di sicurezza: l'enorme scritta "Safety first" che campeggia all'ingresso dello stabilimento ha il suo motivo di essere: le vetrerie erano posti estremamente pericolosi per gli operai, ora grazie a ingenti investimenti e alla formazione, gli incidenti sono minimi. "Il lavoro rimane molto duro - ci spiega ancora Borsano - i cocci roventi tagliano e fondono i tessuti, le temperature davanti al forno sono altissime, il rumore a 105 decibel. Le protezioni e i protocolli di sicurezza sono fondamentali."


IL MAGAZZINO
L'area di pre-stoccaggio
Finito il nostro giro ci incrociamo con la 5L2 e passiamo alla seconda fase del lavoro: il magazzino, che ci viene spiegato dal responsabile logistica Gianluca Cauda. "Dalla produzione arrivano bancali diversi, fino a sette strati. Il bancale più usato è fatto da una base di legno e un'interfalda di plastica, poi restituite dal cliente e riutilizzate, e un top di cartone che viene smaltito. Non è raro purtroppo che un bancale crolli, l'altezza e le alte temperature estive sono fattori di rischio".
Anche il magazzino è molto automatizzato: "I robot sistemano e impilano i bancali nell'area di pre stoccaggio - continua Cauda - guidati dal loro software, gli addetti controllano. Si può arrivare a immagazzinare 40mila bancali".  Vediamo dall'alto anche gli spazi del magazzino esterno. Ma il problema logistico più grande è la variabilità della richiesta, per far fronte alla quale lo stabilimento si appoggia a depositi esterni. La difficoltà è gestire le ondate di richieste che variano molto. Al 99 per cento il trasporto avviene su camion, qualche container verso l'estero parte dai depositi esterni. In media escono tra i 50 e i 60 camion al giorno. "Il lavoro non si ferma mai, e dobbiamo sempre essere pronti a gestire i picchi di produzione, per esempio prima di Natale. Inoltre ci occupiamo anche di riprendere dai clienti i materiali che rientrano, i pallet e le interfalde, che vanno a loro volta controllati e lavati", conclude Cauda.
Un'area esterna del magazzino
Finita la visita, riunito il gruppo, la O-I ci offre un delizioso rinfresco, e qui, tra una chiacchiera e un salatino, ci ritroviamo a guardare le bottiglie di vetro delle nostre bevande con uno sguardo diverso, chiedendoci, come mai prima, da dove vengono, chi le ha prodotte, come sono state fatte...

Francesca Martino

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